Für einen Engineeringpartner der Automobilindustrie gibt es kaum einen Ort, der weiter von potenziellen Kunden entfernt ist als das nordrheinwestfälische Winterberg: Nach Neckarsulm sind es knapp 300 Kilometer, nach Ingolstadt rund 460 Kilometer und nach München rund 530 Kilometer. Trotzdem entschieden sich die Firmengründer von ALU-CAR im Jahr 2000, ihr kleines Konstruktionsbüro für die Karosserie-Entwicklung genau dort zu eröffnen. Das war sicher ungewöhnlich, zumal sich vor 20 Jahren die Kommunikationswege noch deutlich von denen heute unterschieden: Fax und Telefon waren die Mittel der Wahl, E-Mails zumindest zu Beginn noch etwas exotisch und an Videokonferenzen über Teams war – auch wegen fehlender Breitbandleitungen – nicht zu denken. Obwohl also der Daten- und Informationsaustausch damals schwierig war, weiß man spätestens heute, 20 Jahre später, dass sich der Mut zum Risiko ausgezahlt hat. Aber vielleicht war es ja auch gerade die Distanz zum Kunden, die dem Team von ALU-CAR gutgetan hat. Und ihm die Freiheit gegeben hat, die die Leichtbauspezialisten gebraucht haben, um Dinge mit etwas Abstand, ganz neu und anders zu betrachten. Wer weiß. Sicher ist jedenfalls, dass sich das kleine dynamische Team innerhalb kürzester Zeit einen Namen gemacht hat und ALU-CAR Projekte in der VW-Forschung und bei AUDI gewinnen konnte. Heute ist ALU-CAR ein renommierter Spezialist im Leichtbau und seine Expertise gefragt wie nie. Denn Leichtbau ist einer der zentralen Schlüssel zu mehr Nachhaltigkeit im Automobilsektor und die von ALU-CAR mitentwickelten Karosseriearchitekturen ermöglichen die Integration verschiedenster Antriebsvarianten – vom Verbrenner als Diesel oder Benziner über Gas, batterieelektrisch und Wasserstoff bis hin zum Hybrid. Und da dank der digitalen Kommunikationswege auch weitere Distanzen heute leicht zu überbrücken sind, rückt Winterberg immer häufiger in den Mittelpunkt des Entwicklungsgeschehens. Seit 2008 gehört ALU-CAR zur csi-Gruppe und konzeptioniert und entwickelt seit 2011 unter der Leitung von Volker Merks Karosseriearchitekturen und Fahrzeugstrukturen.
DIE RICHTIGE MISCHUNG. Die Zeit, in der alle Karosserien ausschließlich aus Stahl waren, sind vorbei. Heute prägt vor allem im Premium-Segment ein intensiver Mischbau die Strukturen. Werkstoffkombinationen, unter anderem aus Stahl, Aluminium, Magnesium oder auch Faserverbundkunststoffen, sind in der Automobilindustrie heute keine Seltenheit mehr und zum Beispiel bei Sport- und Supersportwagen häufig zu finden. Hier lassen sich mit einem Multimaterialmix Faktoren wie Dynamik, Steifigkeit, Ergonomie, Design, Package und Anmutung flexibler umsetzen. Außerdem kann die Materialkombination dabei helfen, die Gewichtsspirale wieder nach unten zu drehen. Und dies ist dringend geboten, um die geforderten CO2-Einsparungen zu realisieren. „Leichtbau hat aber nicht nur mit der gewählten Materialart zu tun. Man kann auch komplett mit Stahl konzeptionell “leicht bauen“. Heute werden intensiv warmumgeformte Stähle eingesetzt, die sich deutlich dünnwandiger dimensionieren lassen und somit per se auch zu einer Gewichtsreduzierung beitragen“, erklärt Volker Merks. „In einigen Bereichen – wie dem Überlebensbereich der Fahrgastzelle – können die gestiegenen Anforderungen an die Karosserien erst durch solche warmumgeformten Stähle erfüllt werden.“
WELCH EINE FÜGUNG! Der intensive Mischbau stellt jedoch auch höchste Anforderungen an die Auswahl geeigneter Fügetechniken und die Festlegung sinnvoller Fügefolgen. Darum schließt ALU-CAR schon bei den ersten Konzepten auch die spätere Fertigung mit in die Überlegungen ein. „Die Produktion muss am Ende in einer sinnvollen Reihenfolge und in einem gewissen „Takt“ ablaufen. Man zieht ja bei einem Ausflug in die Natur auch nicht erst die Jacke und dann den Pullover an. Und so ähnlich ist es auch bei der Fertigung“, vergleicht Frank Kunert, Leiter Entwicklung und wie Merks von Anfang an bei ALU-CAR dabei, den Prozess. „Aus vielen Einzelteilen werden erst kleinere, dann immer größere Baugruppen bzw. Zusammenbauten. Wir überlegen also schon von Anfang an auch, welche Betriebsmittel benötigt werden, wie es mit der Zugänglichkeit bestellt ist und welche Fügetechniken sich eignen.“ Dies alles – von der Materialempfehlung über die Fügetechnik für jede Materialschnittstelle bis zur Analyse, wie die Fertigungsschritte aussehen könnten – fließt am Ende in das Konzept ein, das ALU-CAR liefert. Daraus ein Produkt zu konstruieren, das nicht nur alle Anforderungen an Funktion und Performance erfüllt, sondern gleichzeitig auch prozesssicher umgesetzt werden kann und wirtschaftlich ist, das ist der Kern des modernen, intelligenten Mischbaus. Und ein Blick auf die Referenzliste von ALU-CAR zeigt, dass die Leichtbauspezialisten aus Winterberg diesen Prozess – von der ersten Idee bis zum serienreifen Produkt – beherrschen. MIT LEICHTIGKEIT LIMOUSINE ODER SUV, HYBRID ODER BRENNSTOFFZELLE, MANUFAKTUR ODER GROSSSERIE? Wer wie ALU-CAR seinen Kunden die Entwicklung maßgeschneiderter Lösungen mit neuen Ideen, konstruktiven Diskussionen und innovativen Konzepten bieten möchte, braucht zunächst vor allem eins: Jede Menge Fragen. Denn je besser das Briefing, um so besser ist das Ergebnis – und auch der Weg dorthin. Anhand einer Matrix werden darum in einem ersten Step alle Faktoren abgefragt, die Einfluss auf die Entwicklung eines neuen Karosseriekonzeptes haben. Das beginnt bei der Fahrzeugart und dem Antrieb, schließt Fragen nach dem Produktionsvolumen und den Taktzeiten ein und endet nach vielen weiteren Aspekten bei Punkten wie Korrosionsschutz, Struktursteifigkeit, Werkstoffeinsatz oder eben auch der besagten Fügetechnik. Bei der Entwicklung von Batteriegehäusen läuft das Ganze genauso ab. Allerdings sehen die Fragen dort naturgemäß etwas anders aus: Die Lösungen für die gewünschten Kühlkonzepte, Zellentechnologien oder Hochvolt-Sicherheitsysteme sind aber nicht weniger komplex und fordern das ALU-CAR-Team Tag für Tag aufs Neue heraus.
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