FMEA 2.0 - csi ist einfach Sp(r)itze!

Für alle, die mit dem Thema nichts zu tun haben, klingt „FMEA“ irgendwie bedrohlich.
Liegt vielleicht daran, dass die Abkürzung an „FSME“, also die von Zecken übertragene Frühsommer-Meningoenzephalitis, erinnert, die im Ernstfall zu einer Hirnhautentzündung führen kann. Zum Glück ist „FMEA“ zwar übertragbar, aber alles andere als gefährlich. Im Gegenteil!

„FMEA“ steht für die „Fehlermöglichkeits- und -entdeckungs-Analyse“ und gehört überall dort ins Pflichtenheft, wo systematisches Arbeiten gefordert ist. Dies ist zum Beispiel bei Automobilzulieferern, aber auch bei der Luft- und Raumfahrt der Fall. Als eines der letzten Projekte wurde beispielsweise der Wasserstoff-Druckspeicher unseres Lastenfahrrads nach allen Regeln der FMEA-Kunst zerlegt: Das bedeutet, jedes einzelne Bauteil muss auf den Prüfstand und wird bis ins kleinste Detail durchgesprochen. Ziel ist es, so Fehler jeder Art, das heißt, u.a. Konstruktions-, Material- oder Herstellungsfehler, schon im Vorfeld der Entwicklung auszuschließen.
Das kann dauern – wenn man nicht mit den csi-Tools und -Moderatoren arbeitet.

So zeitsparend und flexibel wie nie:
In Sachen FMEA ist csi einfach Sp(r)itze!

Ok, auch bei uns dauert die Fehler-Möglichkeits-Entdeckungs-Analyse etwas länger als eine Impfung gegen die Enzephalitis. Dafür piekst sie aber nicht. Und durch unsere Erfahrung und unsere Struktur kommen wir deutlich effizienter und vor allem ohne großen Personal- und Zeitaufwand ans Ziel.

Unsere FMEA-Moderatoren, die zum Teil über mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Automobilbranche verfügen, bereiten selbstständig gemeinsam mit den verantwortlichen Projektleitern bereits vor dem Treffen mit den Fachabteilungen alles soweit vor, dass ein 90% Stand der FMEA vorliegt. In aller Regel sind dann bereits alle Standardthemen und möglichen Knackpunkte weitestgehend abgehakt. Und auch alle Neuerungen wie z.B. VDA – AIAG wurden berücksichtigt, denn unsere Moderatoren werden laufend geschult, um immer up-to-date zu sein. Dieser erste Stand wird dann an die Fachabteilungen zur Durchsicht weitergeleitet.

Im nächsten Step werden mit den Fachabteilungen alle wichtigen und relevanten Themen besprochen und vom csi-Moderator in die FMEA eingearbeitet. Und zwar ganz bequem via Tablet, das heißt ortsunabhängig, dynamisch und toolunterstützt – große gemeinsame Meetings sind daher nicht notwendig.

Diese FMEA wird dann dem Kunden präsentiert, eventuelle Wünsche eingearbeitet und im Anschluss zur finalen Übergabe fertiggestellt.

Augen (und Ohren) auf:
Wir empfangen Fehlersignale!

Um kosten- und zeitintensive Fehler bei der Konzeption und Entwicklung von Teilen zu vermeiden, setzt csi aber auch noch eine weitere „Geheimwaffe“ ein. Und zwar bei jedem neuen Projekt, ganz egal, ob das vom Kunden explizit beauftragt wurde oder nicht. Schließlich legt csi auch intern größten Wert darauf, Entwicklungen möglichst effizient und fehlerfrei zu gestalten.

Natürlich – wie könnte es anders sein – hat auch diese zweite Methode einen Namen, der so lang ist, dass man ihn abkürzen muss: Design Review Based on Failure Mode, kurz DRBFM.

Aha, diesmal klingt es nicht wie eine Krankheit, sondern eher nach einem (tatsächlich existierenden) Radio-Sender. Das ist doch schon mal sympathischer! Anders als ein Sender, aber auch anders als die klassische FMEA, braucht es bei der DRBFM-Methode jedoch keine ausgebildeten Moderatoren. Insgesamt ist der gesamte Ablauf „schlanker“ als eine FMEA und bietet dadurch einige praktische Vorteile: Die DRBFM kann zum Beispiel schon ganz zu Beginn eines Projektes, also in der Konzeptphase, gestartet werden. Alle relevanten Entwicklungs- und Produktionsschritte werden anhand einer Präsentation der Montagereihenfolge von einer Expertenrunde kritisch danach hinterfragt, wo Fehler auftreten könnten. Dieses Team kann aus internen und externen Kolleginnen und Kollegen bestehen, die nicht mit dem Projekt befasst sein müssen.
Mit Hilfe der DRBFM entsteht eine Vorlage, in der alle projektrelevanten Themen zu den Bauteilen besprochen sind. Bereits in der Konzeptphase lassen sich so unkompliziert wichtige Punkte wie SC, CC oder kritische Merkmale für die spätere K-FMEA und Prozess-FMEA definieren, betrachten und ausleiten.